2050年のカーボンニュートラル達成を目指すレゾナックでは、事業ごとに異なる課題に向き合いながら、温室効果ガス（GHG）排出量の削減を進めています。その重要な拠点である川崎事業所では、使用済みプラスチックを活用した低炭素アンモニアの製造や、自家発電設備の更新に取り組んでいます。

エネルギー多消費事業を抱える製造業は、カーボンニュートラルに向けて、全社の方針と現場の取り組みをどう結び付けていくのでしょうか。

サステナビリティ部 環境推進グループリーダーおよびカーボンニュートラルプロジェクトリーダーの金子千恵氏と、基礎化学品事業部 GX戦略推進部長の下出哲也氏に、全社のカーボンニュートラル戦略から現場の課題、環境価値を広げるための展望までを聞きました。

ポートフォリオ変革を経たレゾナック、カーボンニュートラルへの障壁とは

——レゾナックはカーボンニュートラルに向けて、どのように取り組みを進めているのでしょうか？ また、進める上での課題なども教えてください。

金子：レゾナックは2050年のカーボンニュートラル達成に向けて、まずは2030年までにScope1・2（※1）のGHG排出量を2013年比で30％削減する目標を設定しています。

また、2026年10月に石油化学事業をパーシャル・スピンオフ（※2）し、エネルギー消費の大きい同事業を除いた事業構成となりました。レゾナックはこの新たな事業構成で、削減目標をSBTiの基準（※3）に沿った水準へ引き上げる手続きを進めています。2025年6月にコミットメントを表明し、2027年6月までの認定取得を目指しています。

当社は多様な事業を展開しており、カーボンニュートラルに向けた課題も事業ごとに異なります。半導体・電子材料やモビリティなど、カーボンニュートラルが成長機会となりうる事業がある一方、川崎事業所に代表される、カーボンニュートラルは成長機会でありつつも、エネルギーを大量に消費する事業もあります。こうした事業でカーボンニュートラルをどう進めていくかが、大きな課題です。

※1：Scope1は燃料の使用などに伴う自社の直接排出、Scope2は購入した電力などの使用に伴う間接排出
※2：事業を切り出して独立させる際に、元の会社が一部の株式を保有し続ける手法
※3：Science Based Targets initiative。企業の温室効果ガス削減目標が、パリ協定の水準と整合しているかを認定する国際的なイニシアチブ


——現状の進捗はいかがでしょうか？

金子：現時点ではまだ取り組みの途上ではありますが、カーボンニュートラルの実現に向けて、着実に取り組みを進めています。

取り組みが途上である背景には、会社の統合があります。当社は、2020年に旧昭和電工が旧日立化成を買収し、2023年1月に統合して発足した企業です。

2020年は、当時の菅義偉首相が2050年のカーボンニュートラル達成を宣言し、日本全体がカーボンニュートラルに向けて大きく舵を切った時期でもありました。しかし、当社は統合作業のなかで、カーボンニュートラルへの取り組みでは、やや出遅れた面があり、取り組みを加速させる必要があると考えています。

2023年1月の統合後は、社内でカーボンニュートラルプロジェクトを立ち上げ、急ピッチで取り組みの基盤を整えてきました。その基盤をもとに、レゾナックならではの施策に取り組んでいます。


——カーボンニュートラルプロジェクトの立ち上げ時、どのような苦労がありましたか？

金子：旧昭和電工の部門にはエネルギーを大量に消費する事業が多く、おもな削減対象はScope1、つまり燃料の使用などにともなう直接排出です。一方、旧日立化成の部門では、購入した電力などにともなう間接排出であるScope2が中心となります。そのため、GHGの削減に向けたアプローチや、取り組みに必要な時間が大きく異なるのです。

下出：エネルギー多消費事業など、削減余地の大きい領域では、排出量を減らすための設備投資にも多くの資金と時間がかかります。その分、意思決定にも時間を要します。

金子：一方、購入する電力の見直しであれば、翌年の電力契約をどうするか、といった意思決定になります。それぞれに適した取り組みをそれぞれのスピードで進める必要があります。

国内排出の約半分を占める、川崎事業所の取り組み

——川崎事業所は、日本初の国産アンモニアの製造に成功するなど、レゾナックの歴史においても重要な拠点ですよね。カーボンニュートラルを進めるにあたり、どのような課題を抱えているのでしょうか？

下出：川崎事業所は、レゾナックの国内GHG排出量の約半分を占めており、その削減が大きな課題です。

当社の事業は、大きく「つくる化学」と「混ぜる化学」に分けられます。「つくる化学」は、熱や圧力、電気を加えて化学反応を起こし、物質をつくります。一方、「混ぜる化学」は、半導体関連製品の製造などに用いられます。

基礎化学品を製造する川崎事業所は「つくる化学」を担っており、大量のエネルギーを必要とします。そのため、これまでは事業所内で電気や蒸気などを低コストでつくり、製品を製造してお客様に届けてきました。


——そうした課題を抱えるなか、川崎事業所ではどのような取り組みを進めているのでしょうか？

下出：大きく2つの施策を進めています。

ひとつは、アンモニア製造に使う水素の原料を、すべて使用済みプラスチックに切り替える取り組みです。現在は都市ガスと使用済みプラスチックを約半分ずつ原料として水素をつくり、そこからアンモニアを製造しています。2030年には、都市ガス由来の水素を使わず、使用済みプラスチック由来の水素のみでアンモニアを製造する計画です。この事業は2025年、政府の「価格差に着目した支援」（※4）の対象として認定されました。

もうひとつは、自家発電設備の更新です。現在、石油コークスを主燃料とするボイラー・タービンが2系統ありますが、そのうち1系統を廃止し、都市ガスと水素を混焼するガスタービンへと更新します。2030年の運転開始を目指しており、こちらも政府の「排出削減が困難な産業におけるエネルギー・製造プロセス転換支援事業」に採択されています。

この2つの施策により、川崎事業所のGHG排出量を約半分に削減する計画です。

※4：低炭素水素やアンモニアなどの普及に向け、製造・供給コストなどをもとに設定した価格と、既存の燃料・原料の価格との差額を支援する制度


——なぜ、アンモニア製造における水素の原料をすべて使用済みプラスチックに転換することを目指しているのですか？

下出：背景には、時代の変化に合わせて水素の製造方法を変えてきた歴史があります。

川崎事業所では、1931年からアンモニアを製造しています。当初は水力発電による電力を使い、水を電気分解して取り出した水素からアンモニアをつくっていました。その後は、電力の需給や原料の価格など、その時々の事情に合わせて、化石燃料由来の水素を使う方法などへと転換しています。

1990年代には、当時の工場長が「いずれ使用済みプラスチックなどからアンモニアをつくる時代になる」と話していました。まだ技術が見えていない段階でしたが、1990年代後半にリサイクル制度の整備が進み、プラスチックをガス化してアンモニアを製造する技術が登場しました。その思いを引き継ぎ、2003年に製造設備を導入したのです。

その後も20年以上にわたり改善を重ねてきましたが、今回の原料転換に向けた設備の増強などには、多くの費用と時間がかかります。現状では、こうした取り組みを進める上で、国の支援も重要です。

一方で、海外からブルーアンモニア（※5）が輸入される動きもあり、私たちも環境面で特徴のある製品をつくる必要があると考えています。こうした背景から、今回、水素の原料をすべて使用済みプラスチックに転換することを決めました。

※5：天然ガスなどの化石燃料を原料とし、製造時に発生するCO₂を回収・貯留することで、大気へのCO₂排出を抑えたアンモニア

——川崎事業所は、レゾナックの歴史をつくってきた拠点であると同時に、カーボンニュートラルや資源循環など、GXに関する大きな拠点となりうるのですね。

下出：そうですね。また、川崎事業所が置かれている川崎市もプラスチックの循環強化や水素サプライチェーンの構築に積極的な自治体です。地域と共創しながら事業を進める企業としての役割も担っていると感じます。

——原料には、家庭などから出る使用済みプラスチックだけでなく、企業から排出されるプラスチックも活用しているとのことですが、企業との資源循環の取り組みはどのように広がっているのでしょうか？

下出：当社では、企業から排出される使用済みプラスチックをリサイクル処理されたいお客様から処理費用をいただいています。そのため、費用がかかると知って、依頼を見送られるお客様もいらっしゃいます。一方で、費用をご理解いただいた上で、処理を依頼される企業も最近は増えてきました。

例えば、ロッテ様とは、狭山工場の生産ロスなどから発生する使用済み容器包装プラスチックを回収し、当社のガス化ケミカルリサイクルによって、水素やアンモニア、炭酸ガスなどの化学品として再資源化する取り組みを進めています。
また、使用済みプラスチックだけでなく、使用済みユニフォームや衣類などの繊維にも対象を広げながら、企業との資源循環を進めています。
こうしたお客様は、資源の循環そのものに価値を感じ、使用済みプラスチックが燃やされたり廃棄されることなく、新たな製品の原料として活用されることを、前向きに捉えているのだと思います。

ただ、こうして製造した低炭素アンモニアは、都市ガスや石炭を原料とするアンモニアと価格面で競争を余儀なくされます。資源循環の価値を、製品としての競争力につなげていくことの難しさを実感しますね。

低炭素の価値を伝えることの難しさ

——化石燃料由来のアンモニアとの競争があるなか、使用済みプラスチックを原料とする低炭素アンモニアの環境価値を、どのように伝えていくのでしょうか？

下出：原料や製造方法が違っても、アンモニアの品質は基本的に同じです。違いは、製造にともなうGHG排出量などの環境価値にあります。

当社は、水素やアンモニア、さらにアンモニアからつくる合成繊維・樹脂などの原料となるアクリロニトリルについて、国際認証であるISCC PLUS認証（※6）を取得しています。徐々にブランド化が進み、これらの原料を購入するお客様には、資源循環などの環境価値を認めていただけるようになってきました。

一方、アンモニアは、火力発電所の排ガスに含まれる有害物質を取り除くためにも使われています。こうした用途では、低炭素であることの価値が、まだ十分に評価されていません。
原料や製造方法が違ってもアンモニアとしての品質や働きは従来品と変わりません。そのため、使用する側からすると、低炭素アンモニアを選ぶことによる付加価値が価格には反映されにくく、従来のアンモニアと同じように評価され、購入されているのが現状です。

低炭素製品を求めるお客様が増えるなど、社会全体の変化を待つ部分もありますが、私たち自身も、その価値を伝えるための働きかけを進める必要があります。

金子：ロッテ様や使用済み繊維の取り組みのように、当社の製品の環境価値を認め、共創してくださるお客様との取り組みを起点に、その価値を広げていくことが大切だと考えています。

下出：そうですね。当社では使用済みプラスチックから水素と炭酸ガスを取り出しています。水素からは主にアンモニアを製造し、炭酸ガスはドライアイスや炭酸飲料などの炭酸製品の原料として活用しています。使用済みプラスチックを、さまざまな製品の原料として再び社会で活用しているということです。今後はこうした製品もきっかけに、資源循環や低炭素化など環境価値を伝えていきたいですね。

また、2026年には「第25回グリーン・サステイナブル ケミストリー賞」の「環境大臣賞」と、「第22回LCA日本フォーラム表彰」の「LCA日本フォーラム会長賞」を受賞しました。長年続けてきた取り組みが、改めて注目されていると感じています。こうした機会を起点に、化石資源に代わる原料の活用や、資源循環の価値について、さらに議論を深めていきたいと思います。

※6：再生原料や植物由来の原料などについて、その由来などを、原料の調達から製品の製造・流通まで確認できる仕組みを第三者が審査する国際認証

自然由来クレジットの創出も視野に

——自社でのGHG削減を進めるなかで、カーボンクレジットをどのように位置付けていますか？

金子：事業を行う上では、どうしても排出をゼロにするのが難しい工程があります。自社で削減努力を重ねてもなお残る「残余排出」を補うために、カーボンクレジットは必要になると考えています。また、当社の環境への取り組みが、クレジットの創出につながることも期待しています。

当社は、気候変動への対応、循環型社会の実現、生物多様性の保全、環境リスクへの対応を、環境への取り組みの4つの柱としています。それぞれトレードオフを前提とせず、すべてを同時に進めていく方針です。

その一環として、事業所のある地域と連携した森や海の再生などの活動にも力を入れていきたいですね。今後、こうした活動が自然由来クレジットの創出につながれば、地域社会への貢献とカーボンニュートラルを結び付けることもできます。

自然由来クレジットに関心を持つのは、「美しい地球を次世代に手渡したい」という当社の長期ビジョンに通じるからです。クレジットになるかどうかにかかわらず、その実現に寄与する活動を大切にしていきたいと考えています。

カーボンニュートラルをめぐる制度は日々変化し、それにともなって社会や取引先からの要請も変わります。そうした変化に柔軟に対応し、必要に応じて軌道修正しながら、取り組みを進めていきたいです。